由重庆超科实业发展有限公司和重庆大学共同承担的“废旧汽车轮胎再制造关键技术与示范”项目通过专家评审验收通过。同时，年产50万条废旧汽车轮胎再制造生产线也正式投入运行,标志着我国废旧轮胎再制造技术取得重大突破。

　　我国是橡胶消耗大国，生胶总消耗量达400万吨以上，居世界第一位，但又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，年消耗量的一半左右需要进口。同时,我国又是轮胎生产大国，2010年已达4.2亿条，超过美国居世界第一位。2010年全世界新胎产量16亿条左右，报废近11亿条。我国每年产生废旧轮胎1.4亿条，回收后直接翻新利用仅1500多万条，利用率11%,而美国和其他发达国家废旧轮胎回收利用率达70%以上。

　　重庆大学环境与资源学院教授李蜀庆介绍，轮胎翻新有两种工艺，即传统的模型法和预硫化胎面法，后者是近30年发展起来的国际流行工艺，其主要技术特点是高温(150℃)、高压(4.5mpa),预先硫化好胎面，然后用低温粘合胶将预先硫化好的胎面胶与胎体粘合起来,再将轮胎装入轮胎硫化罐并采用低压和低温进行硫化定型。传统的模型法称为“冷翻”,预硫化胎面法称为 “热翻”，后者可以数倍延长轮胎使用寿命。在载重轮胎翻新数量中，预硫化胎面法翻新轮胎占总轮胎翻新的百分比, 欧美国家达到82%以上，而我国仅为45%。我国轮胎翻新次数平均在1.3次，而发达国家普遍已达3次以上。除了轮胎制造质量和使用因素外，轮胎翻新工艺的温度也是影响轮胎能否多次翻新的主要因素，所以降低轮胎翻新硫化工艺温度，对提高轮胎再制造整体质量水平和提高翻新轮胎使用寿命具有重要意义。但超低温技术和关键设备长期被国外公司垄断，制约了国内轮胎再制造产业的发展。

　　重庆超科实业发展有限公司与重庆大学开展产学研合作，考察了欧美发达国家相关技术工艺及技术装备，对超低温轮胎粘合机理、超高压复合耐磨橡胶耐磨机理及其新材料的应用进行了较深入的研究。课题组开展了工艺技术创新，重点研究了超低温轮胎粘合胶配方、超高压复合耐磨胎面胶配方，预硫化胎面超高压精细硫化工艺、胎面胶的复合挤出成型工艺，开发了高强力预硫化轮胎的胎面模具、胎面橡胶复合挤出工艺、免涂胶浆工艺、超低温粘合胶贴合工艺、胎侧边伤外修补常温特软胶及工艺、胎面花纹沟填充胶条硫化工艺等,掌握了超低温预硫化技术,打破了国外公司的技术垄断,形成了自主知识产权。